一、 打包带机械常见故障及处理方法
（一）、打包带机械生产过程中容易断带的问题
产生因素：
1、原料质量：
A、杂质 B、料质C、水份 D、非聚丙烯塑料等
2、配方质量：
A、料质与填充料加入比例。B、原料搭配使用时，体表面积与比重使用比例（下料，混合均匀差）。C、包料比太低。
3、机械设备运行质量：
A、运行平衡，无大震动及跳动。 B、各滑动、调节处灵活。
4、电器设备运行质量：
A、各发热处能正常发热，无断电阻丝现象。B、各温度取样点准确，温度波动不大。C、各调速表转速稳定无跳跃现象。
5、温度调试技术：
A、主、副机温度不易过高或过低。B、下水箱冷却与下烘箱温度搭配不当。C、拉力棒角度不当。D、拉伸倍数不当 。
6、螺杆推料速度：
A、螺杆转速过快，塑化效果差，不利于分子定向，影响拉伸。B、产品规格导致线速过快，后序工艺跟不上，断带。
处理方法：
1、保证原料质量
2、配方合理
3、正确维护打包带机械设备，保证打包带机械设备运行质量
4、正确维护检查电器设备运行质量
5、熟练掌握温度调节方法
6、控制螺杆推料量
（二）、打包带折叠、拉力差的问题
产生因素：
1、主、副机塑化温度过高，过低均会造成。
2、温度调节不到位导致拉伸倍数不够。
3、包料比太低。
4、配方。A、塑料质量差。 B、塑料与填充料比例不当。
处理方法：
1、找准主副机的最佳温度
2、确保拉伸倍数7-12倍
3、包料比不能太低25-30%
4、配方合理。
（三）、打包带颜色不正常的问题
产生因素：
1、设备： A、各压辊辊面不平整。
B、压花辊不同心。 C、口膜出来的初胚两边厚薄不一，水温、烘箱搭配不当。
2、操作：A、主、副机温度控制不当，影响拉伸倍数（整体显黑）。
B、副机温度略高（整体显黑）。
C、副机温度略低，推料时多时少（时白时黑）。D、下水箱冷却初胚不到位（中间黑）。 E、第二牵引压大紧（中间黑）。F、压花太深（整体黑）。G、包料太少（整体黑）。H、初胚背面有皱纹（有花斑）。I、冷却不到位，烘箱温度太高（黑色印痕）。 J、各压辊表面有杂物，进入烘箱初胚有水（斑点）。
处理方法：
1、设备必须达到工艺要求
2、严格按操作要求操作
（四）、打包带机械生产过程中造成偏斜度的问题
产生因素：
1、温度不宜过高，螺杆转速一般不超过38转/分。（塑化效果好）
2、初胚两边厚薄一致。（口膜出料口标准性）
3、初胚冷却必须到位（分子取向均匀）。
4、拉伸温度不易过高（分子取向均匀）。
5、拉伸倍数越大越好（分子取向均匀）。
6、水箱横棒与口膜平行度（保证打包带两边边长一致）。
7、打包带整个运行线路在一条直线上（保证打包带两边边长一致）。
8、各压辊表面必须平整（保证打包带两边边长一致）。
9、各对压辊必须平行（保证打包带两边边长一致）。
10、打包带经过上烘箱时所接受的温度必须高于拉伸温度（拉伸应力消除）。
11、上水箱水温越低越好（热应力消除、定型）。
12、出带辊压力不易过大（足够收缩）。
13、卷带压力不易过大（足够收缩）。
处理方法：
1、降低偏斜度只有操作人员通过以上13个因素，灵活运用到实际操作中去。
